在工业级碳酸钙母粒的制备工艺中，除了载体树脂和碳酸钙粉体之外，配方中必须要添加的助剂有铝酸酯偶联剂、聚合物蜡类分散剂、润滑剂等。一般无机粉体越细，上述其加入量相对增加。
 
（1）稳定剂
 
最好加入钙/锌复合稳定剂，但因价格原因一般加入硬脂酸锌作为热稳定剂，并且兼有内润滑剂的作用。如果产品的卖价可以，还可以加入少量钙锌稳定剂。抗氧剂一般可以不加入，除非填充制品的强度要求很高，或者制品要求很白。
 
 
（2）抗静电剂
 
可以及时消除高速混合物料的静电，还可以对后续产品提供抗静电作用，具体产品如编织袋、无纺布等等。
 
上面介绍了各类助剂的选用原则，最后谈谈小分子助剂的问题。小分子助剂是为了偶联包覆、润滑和分散而添加的，具体品种有铝酸酯、白油、石蜡、聚乙烯蜡、硬脂酸、硬脂酸锌、EBS等等。但是小分子助剂有两个致命缺点：一是小分子助剂会降低复合材料的强度，填充薄膜还可以允许适量小分子助剂，填充管材则要严格控制小分子助剂含量，否则强度下降大；二是小分子助剂都会释放VOC气体，严重影响环境的清洁度。因此应该尽可能降低小分子助剂的使用量，这当然需要专用设备进行配合。
 
 
 
（3）分散剂
 
分散剂的作用是促进粉体在基材中分散均匀，不同的载体选择不同的分散剂，主要用载体树脂对应的蜡类，PE类用PE蜡或者PP蜡，PP类用PP蜡，中等极性树脂如PS、ABS用氧化聚乙烯蜡，极性树脂如PC、PET、PA等用EVA蜡。
 
蜡的质量主要体现在分子量大小上，分子量在5000左右最好，一般不要低于3000。检测方法为正常质量的蜡熔点在110-120℃范围内，如果加入100℃水中就融化了质量就不合格。蜡的熔点要大于110℃，防止蜡的分子量过低或者掺杂小分子量石蜡。但是，低档次产品也可以全部加入58度石蜡作为分散剂，能够保证充足的润滑使粉体挤出，但大量低分子量石蜡润滑会影响热封强度、表面印刷性能，口膜挤出残留物增加，机头挥发烟雾增大。
 
很多润滑剂如硬脂酸、EBS等都具有不同程度的分散剂作用，如果配方含有就可以减少分散剂用量。分散蜡还具有一定的内、外润滑剂作用，配方中如果含有分散剂蜡，可以减少润滑剂用量。分散剂的加入量与下列因素有关：
 
◆颗粒粒度：粒度越大，比表面积越小越容易分散，加入的分散剂量可以减少，如果粒度大于800目就可以考虑不用加入分散剂。粉体的粒度越细，比表面积越大，就越难以分散均匀，就越需要多加入分散剂。
 
◆颗粒形状：碳酸钙粉体球形状度越高越容易分散，分散好坏顺序为颗粒（大理石碳酸钙）>柱状（轻质碳酸钙、方解石碳酸钙），因此碳酸钙颗粒外观形状球形度越高，分散剂用量越少。 （4）偶联剂
 
配方中加入偶联剂的目的为将无机粉体由亲水性变成亲油性，增加与亲油性树脂的相容性，增加界面的厚度，提高填充材料性能或者降低对填充材料性能的影响度。
 
偶联处理前要注意买来粉体的处理状况：
 
◆如果用硬脂酸处理过，注意不同再用钛酸酯偶联剂处理，这样会降低偶联效果；
 
◆如果加入水性助磨剂处理过，再用亲油的偶联剂处理，可以形成双亲功能，处理效果好，例如可以使碳酸钙的吸油值降低到22%，粘度下降3倍之多，电镜图片显示界面厚度明显增厚。
 
◆如果表面没有进行过处理，可以采用任何方法进行后续处理。
 
对于配方中是否加入偶联剂，如果添加无机粉体的复合材料对强度不意，也可以考虑不用添加。
 
对工业级碳酸钙而言偶联剂最好的品种为铝酸酯，本身为粉体供应，加入量为粉体的1%左右。另一个可以使用的偶联剂为钛酸酯，效果与铝酸酯相当，缺点是产品有味道，产品液体供应难以加入粉体中。也可以两种偶联剂复合加入，效果有所提升。
 
偶联剂的加入量一般控制在粉体的1%左右。粒度越细比表面积越大，偶联剂的用量也要相应加大。吸油值大的碳酸钙粉体，会导致需要处理的偶联剂量增大。例如碳酸钙的吸油值由40ml/100mg增大到50ml/100mg，会导致偶联剂用量增加30%。
 
（5）润滑剂
 
内润滑可以降低物料之间的摩擦力，促进物料的流动性；外润滑可以降低物料与设备之间的摩擦力，可以减少制品表面划痕，保证母料和填充制品的表面光亮度。配方设计时内外润滑搭配使用，保持内外润滑之间的平衡关系。外润滑主要用石蜡、硬脂酸和EBS等，内润滑一般用硬脂酸锌、硬脂酸钙，分散剂聚乙烯蜡也起到外润滑剂作用，因此有分散剂的配方润滑剂可以减量。与轻质碳酸钙相比，重质碳酸钙的润滑剂可以少加入，因为轻质碳酸钙的吸油值大、轻质碳酸钙的流动性不好，因此内、外润滑剂都要多加入。如果从母料外观光亮上考虑，可以加入1份白油或者1-2份石蜡，更有利于提高产品光亮度。
 
对于外润滑剂加入量应该包括两个部分：一是在加工母料过程中需要的外润滑剂使用量，二是在后续加工制品如薄膜过程中需要的外润滑剂使用量。但是外润滑剂如果加入过多，会影响薄膜产品的印刷性和热合性能。